作为年最受期待的豪华电动车，凯迪拉克LYRIQ离我们越来越近了！这款诞生于通用奥特能平台、开启凯迪拉克纯电时代的重磅之作，拥有与生俱来的安全优势。尤其是电池安全，LYRIQ通过电芯专属配方、超强电池包防护架构、七重电池热管理技术、无线电池管理系统等行业领先的创新方案，为豪华电动车电池安全树立了新标杆。近日，知乎拆车天团对LYRIQ电池包进行了全网首拆，实际表现如何？让我们一起来看看。
5米高度暴力跌落测试，LYRIQ为电池包筑起铜墙铁壁
纯电汽车的电池包一般安装在车辆底盘位置，因此侧面缓冲和吸能空间比较有限，发生侧面碰撞所产生的形变和冲击也更容易传递给电池包。特别是侧柱碰撞试验——这相当于用一根刚性的柱子来“切割”整个车辆，因此对电池包的安全是一项严苛的挑战。在国标测试中，是要求在侧面对单个位置进行柱状挤压测试。而LYRIQ采用了更为严苛的车柱侧碰标准——通过不断模拟从A柱到C柱连续多位置的柱碰，考察每排模组各个区域强度，从而更有效地保护电芯及模组安全。
为了直观验证这一说法，此次侧碰测试的严苛度远超整车级别的柱碰测试——LYRIQ电池包从5米高度自由跌落，侧面撞击直径为25.4公分的刚性圆柱。测试结果显示，电池包侧面猛烈碰撞后接触面有变形，但毫无冒烟起火迹象，经仪器检测电池包未有明显升温；拆开电池包可以看到，整体结构吸收了大部分碰撞能量，即使在接近碰撞点的位置上电芯也并未受到明显挤压，保持完好无破损。
LYRIQ是如何为电池包筑起铜墙铁壁的呢？通过拆解可以看到，其电池壳体采用了高强度的井字形防护结构，在电池包内部横梁、电池包上盖总成侧边防护梁等关键部位，采用了抗拉伸强度高达MPa的超高强度钢进行加固。其次，电池整包的高强度钢和超高强度钢材料占比约为99.9%，创新架构搭配硬核用料，LYRIQ电池包的抗挤压性能达国标要求3倍，位列同行业的最高水平。
据了解，LYRIQ电池包壳体还采用了先进的激光焊接技术，壳体内应用远程激光焊23.2米，激光填丝焊15.5米，不仅能够为电池包提供稳固的连接，还满足了通用汽车42项严苛的电池壳体性能要求。通过以上措施，LYRIQ成功将电池壳体对整车的扭转刚度提升了约45.8%，不仅强化了电池自身安全性，还大幅提升了整车的刚性。
七重核心电池热管理技术，完美通关针刺实验
在电池包侧面碰撞这一安全软肋之外，电芯热失控以及由此引发的起火问题，尤为受人